This die casting injection guide explains practical considerations for material selection, design review, manufacturing, and sourcing decisions.
Moulage sous pression et moulage par injection : deux voies vers la production
Le moulage sous pression et le moulage par injection reposent sur le même principe de base — injecter un matériau en fusion dans un moule en acier à haute pression, le laisser se solidifier, éjecter la pièce, puis répéter l'opération — mais les similitudes s'arrêtent là, au niveau de l'état du matériau. Le moulage sous pression consiste à injecter du métal liquide (généralement des alliages d’aluminium, de zinc ou de magnésium) dans de l’acier à outils trempé, à des pressions comprises entre 10 et 175 MPa et à des températures comprises entre 600 et 700 °C. Le moulage par injection consiste à injecter des thermoplastiques fondus à des pressions comprises entre 35 et 140 MPa et à des températures comprises entre 180 et 350 °C dans des moules pouvant être en acier trempé ou pré-trempé. À elle seule, cette différence de température — 400 °C de plus pour le moulage sous pression — entraîne une cascade de différences en termes de coût d’outillage, de durée de vie du moule, de précision des pièces et de rentabilité unitaire, qui déterminent quel procédé s’impose pour une application donnée.
Le choix entre le moulage sous pression et le moulage par injection ne se résume pas à une simple opposition entre le métal et le plastique : il s'agit avant tout du rapport coût total/fonctionnalité sur l'ensemble de votre volume de production. Un support moulé sous pression en zinc peut coûter $2,50 par pièce en outillage et en matière première, mais offrir une rigidité trois fois supérieure à celle d’un équivalent en nylon chargé de verre coûtant $0,80. Pour une production annuelle de 50 000 pièces, le coût du moule de moulage sous pression ($40 000) comparé à celui du moule d’injection ($15 000) renverse complètement le calcul, selon que votre priorité est le coût unitaire, les performances mécaniques ou l’investissement initial. Ce guide analyse en détail chaque variable — les mécanismes du procédé, le choix des matériaux, la longévité du moule, les capacités de tolérance et la rentabilité liée au volume — afin que vous puissiez prendre cette décision en vous appuyant sur des chiffres concrets plutôt que sur votre intuition.
Mécanique des procédés : chaleur, pression et solidification
Le moulage sous pression se décline en deux variantes principales : la chambre chaude et la chambre froide. Les machines à chambre chaude intègrent le creuset de fusion au système d’injection, en plongeant un col de cygne dans du zinc ou du magnésium en fusion (à une température inférieure à 450 °C), ce qui permet d’obtenir des temps de cycle aussi courts que 15 à 30 secondes pour les petites pièces. Les machines à chambre froide nécessitent que l’aluminium fondu soit transvasé dans un manchon d’injection séparé ; cette étape supplémentaire allonge la durée du cycle à 30-60 secondes, mais permet d’utiliser des alliages d’aluminium qui attaqueraient chimiquement un système d’injection immergé. Le moulage par injection, en revanche, utilise une vis alternative qui fond, mélange et injecte en un seul processus continu, avec des temps de cycle allant de 15 secondes pour les emballages à parois minces à 120 secondes pour les pièces structurelles épaisses.
Le comportement à la solidification impose des contraintes de conception fondamentalement différentes. Le métal en fusion subit un retrait volumétrique de 5 à 7% lors de sa solidification, contre 0,2 à 2,5% pour les thermoplastiques. Ce retrait plus important nécessite des canaux d’injection plus épais, des puits de débordement plus grands pour capter le front de retrait, ainsi qu’une pression d’intensification (une phase secondaire à haute pression après le remplissage) pour lutter contre la porosité. Les plastiques se solidifient depuis la paroi du moule vers l’intérieur, créant une couche superficielle solidifiée de 0,1 à 0,5 mm d’épaisseur qui affecte le comportement de remplissage ; les métaux forment un front de solidification dendritique qui piège les gaz et crée une microporosité s’ils ne sont pas correctement alimentés. Conséquence pratique : les pièces moulées sous pression nécessitent des épaisseurs de paroi minimales de 0,8 à 1,5 mm pour l’aluminium, contre 0,4 à 0,8 mm pour les plastiques moulés par injection ; de plus, les pièces moulées sous pression nécessitent presque toujours des sections plus épaisses au niveau des points d’injection afin de garantir un remplissage complet avant que le métal ne se solidifie.
Propriétés du métal et du plastique : l'écart de performances
Lorsqu’une pièce en nylon renforcé de fibre de verre remplace une pièce moulée sous pression en aluminium, on échange environ 3 fois le module de traction (70 GPa pour l’aluminium contre 8 à 15 GPa pour le nylon renforcé de fibre de verre) et 5 fois la conductivité thermique contre un gain de poids de 40 à 60% et l’élimination du risque de corrosion. Les chiffres qui comptent dépendent entièrement de l’application : l’aluminium A380 offre une résistance à la traction maximale de 324 MPa contre 150 à 220 MPa pour le nylon 6/6 renforcé de fibres de verre 50%, mais la densité du nylon (1,5 g/cm³) par rapport à celle de l’aluminium (2,7 g/cm³) fait que l’écart entre les rapports résistance/poids se réduit à environ 1,5:1. Les alliages de zinc (Zamak 3 avec une résistance à la traction maximale de 283 MPa et une densité de 6,6 g/cm³) sacrifient le poids au profit de la précision : la fluidité supérieure du zinc permet de remplir des parois d’une épaisseur de 0,5 mm avec des tolérances de coulée plus serrées que celles que l’aluminium ou le plastique peuvent offrir.
C'est en matière de comportement à la fatigue que les métaux prennent nettement l'avantage. L'aluminium moulé sous pression présente une limite de fatigue bien définie, comprise entre 100 et 140 MPa à 10⁷ cycles, tandis que les thermoplastiques ne présentent pas de véritable limite de fatigue : leurs courbes S-N diminuent de manière continue. Un support en nylon GF soumis à des cycles à 50% de sa résistance ultime peut céder au bout de 10⁵ à 10⁶ cycles, ce qui le rend inadapté aux applications structurelles à haut nombre de cycles sans déclassement à 30% ou moins. La résistance à la température suit une tendance similaire : le nylon 6/6 se ramollit considérablement au-delà de 120 °C et perd 70% de sa rigidité à température ambiante dès 180 °C, tandis que l’aluminium A380 conserve l’intégralité de ses propriétés mécaniques jusqu’à 200 °C et une résistance utile jusqu’à 300 °C. Pour les composants automobiles situés sous le capot, ce seul facteur détermine souvent le choix entre le métal et le plastique, quel que soit le coût.
Durée de vie des moules : l'équation de la longévité des outillages
Les moules de moulage sous pression (appelés « matrices ») sont soumis à des conditions extrêmes : du métal en fusion à 600-700 °C entre en contact avec de l’acier à 180-250 °C, et ce cycle se répète toutes les 30 à 60 secondes, 24 heures sur 24, dans le cadre d’une production à grand volume. Ces cycles thermiques provoquent l’apparition de fissures thermiques — un réseau de fines fissures superficielles causées par l’alternance de dilatation et de contraction — qui déterminent en fin de compte la durée de vie de la matrice. Un moule de moulage sous pression d’aluminium bien entretenu, en acier H13 d’une dureté de 44 à 48 HRC, dure entre 100 000 et 150 000 cycles avant que les fissures thermiques ne nécessitent une remise à neuf importante, et entre 200 000 et 300 000 cycles au total avant que le moule ne soit mis au rebut. Des matériaux de matrice haut de gamme, tels que la norme DIN 1.2367 ou des revêtements barrières thermiques, peuvent prolonger la durée de vie jusqu’à 300 000 à 500 000 cycles, moyennant un surcoût d’outillage d’environ 30 à 50%. Les matrices en zinc ont une durée de vie nettement plus longue — de 500 000 à 1 million de coups — car la température de fusion plus basse (390-430 °C) réduit les contraintes thermiques subies par l’acier.
Les moules à injection fonctionnent dans un environnement thermique beaucoup plus clément et ont donc une durée de vie plus longue. Un moule à injection en acier P20 utilisé pour l'ABS ou le polypropylène atteint facilement 500 000 à 1 000 000 de cycles, ne nécessitant que des remplacements mineurs d'inserts. Les moules en acier à outils trempé (H13 à 48-52 HRC) destinés aux résines techniques peuvent dépasser les 2 millions de cycles avec un entretien adéquat. Les matériaux chargés de verre constituent une exception : leurs fibres de verre abrasives usent les points d’injection, les évents et les surfaces d’éjection. Il faut compter entre 250 000 et 500 000 cycles avant que ces éléments d’usure ne doivent être remplacés, bien que la cavité principale et le noyau puissent durer trois fois plus longtemps. L’avantage en termes de durée de vie des moules (5 à 10 fois supérieure) dans le moulage par injection compense en partie leurs performances mécaniques par pièce inférieures pour les programmes à très grand volume.
| Paramètre | Moulage sous pression d'aluminium | Moulage sous pression de zinc | Moulage par injection de plastique |
|---|---|---|---|
| Température de fusion | 620-700 °C | 390-430 °C | 180-350 °C |
| Pression d'injection | 30 à 140 MPa | 10 à 50 MPa | 35-140 MPa |
| Épaisseur minimale de la paroi | 0,8 à 1,5 mm | 0,5 à 1,0 mm | 0,4-0,8 mm |
| Tolérance type | ±0,1 à 0,3 mm | ±0,05 à 0,1 mm | ±0,05 à 0,2 mm |
| Durée de vie du moule/de l'outillage | 100 000 à 300 000 prises de vue | 500 000 à 1 million de prises de vue | 500 000 à 2 millions de prises de vue |
| Coût de l'outillage (une cavité) | $15,000-60,000 | $10,000-35,000 | $3,000-25,000 |
| Densité (g/cm³) | 2.6-2.8 | 6.6-6.7 | 0.9-1.5 |
| Résistance à la traction (MPa) | 295-330 | 280-330 | 40-220 |
| Module d'élasticité (GPa) | 70-72 | 85-96 | 1.5-15 |
| Conductivité thermique (W/m·K) | 96-110 | 105-115 | 0.2-0.5 |
| Post-traitement | Ébavurage, usinage, galvanoplastie | Minimalistes, souvent prêts à l'emploi | Finition du portail, peinture si nécessaire |
| Recyclabilité | 100% (refusion, infini) | 100% (refusion, infini) | Regrind 10-30%, nombre de cycles limité |
Économie des volumes : l'analyse du seuil de rentabilité
L'analyse économique comparant le moulage sous pression et le moulage par injection repose sur trois chiffres : le coût de l'outillage, le coût du matériau au kilogramme et la durée du cycle. Un simple tableau illustre ces calculs : le coût de l'outillage pour le moulage sous pression de l'aluminium s'élève à $25,000 à 35 000 pour un moule à cavité unique, le coût de la matière première est compris entre $2,50 et 3,50/kg pour l’A380, et la durée du cycle est de 35 à 50 secondes pour une pièce de 200 g. Le moule d’injection équivalent en nylon chargé de verre coûte entre $12 000 et 18 000, le coût de la matière première est compris entre $3,50 et 5,50/kg pour le nylon 6/6 chargé de verre 30%, et la durée du cycle est de 25 à 35 secondes. À 100 g par pièce (le nylon pèse 62% de moins pour une géométrie identique), le coût de la matière première par pièce est compris entre $0,50 et 0,70 pour l’aluminium, contre $0,35 à 0,55 pour le nylon. Mais en tenant compte de l’amortissement des outils : pour un total de 5 000 pièces, la pièce moulée par injection coûte entre $2,95 et 3,85 par unité ($0,35 + $2,60 à 3,60 d’amortissement des outils), tandis que la version moulée sous pression coûte entre $5,80 et 8,20 ($0,50 + amortissement compris entre $5,00 et 7,00). Le moulage par injection s'avère plus avantageux pour les petits volumes.
Lorsque le volume atteint 100 000 pièces, le calcul s'inverse pour les applications où la résistance est un critère essentiel. L'amortissement des outils tombe à $0,12-0,18 pour le moulage par injection et à $0,25-0,35 pour le moulage sous pression — un montant négligeable par rapport aux coûts des matériaux et aux temps de cycle. Le coût unitaire s’établit alors à environ $0,55-0,85 pour le support moulé en nylon et à $0,80-1,30 pour celui en aluminium moulé sous pression. Mais la pièce en aluminium est trois fois plus rigide, deux fois plus résistante et ne subit pas de fluage sous une charge prolongée. Si votre application nécessite ces performances mécaniques, la coulée sous pression se justifie par ses seules propriétés fonctionnelles. Si le plastique répond aux spécifications, le prix unitaire plus bas du moulage par injection et le délai de réalisation des outillages plus court (6 à 10 semaines contre 10 à 16 semaines pour la coulée sous pression) en font le choix économique pour tous les volumes allant jusqu’à plus de 500 000 pièces.
- Commencez par les exigences mécaniques : Définissez la résistance à la traction minimale, le module d'élasticité, la durée de vie en fatigue et la plage de températures de fonctionnement avant de comparer les procédés. Si le plastique répond aux spécifications, le moulage par injection s'avère plus économique dans 90% des cas — mais n'utilisez pas à tout prix un polymère lorsqu'un métal est réellement nécessaire.
- Calculez le poids réel de la pièce, et non son poids géométrique : Les pièces moulées sous pression nécessitent des parois et des canaux d'injection plus épais. Une pièce qui pèse 50 g en plastique peut peser 160 g en aluminium une fois prises en compte les contraintes liées à l'épaisseur minimale des parois — soit le triple du coût des matériaux que vous aviez prévu.
- Prise en compte des opérations secondaires dans le coût total : Les pièces moulées sous pression nécessitent presque toujours un usinage (taraudage, surfaçage, perçage) à un coût de $0,50-3,00 par pièce. Les pièces moulées par injection nécessitent une découpe des points d'injection à un coût de $0,01-0,05 par pièce. Tenez compte de ces coûts dans votre comparaison avant de désigner un gagnant.
- Prendre en compte la durée de vie des moules dans le plan d'amortissement : Un moule de moulage sous pression d'aluminium à $35 000 pour 100 000 cycles = $0,35 par pièce en amortissement. Un moule d'injection à $15 000 pour 500 000 cycles = $0,03 par pièce. La différence de 10× au niveau de l'amortissement des outillages par pièce peut annuler les avantages en termes de coût des matières premières.
- Tenez compte des coûts liés à la corrosion et aux revêtements : L'aluminium moulé sous pression nécessite un revêtement de conversion au chromate ou une anodisation pour assurer sa résistance à la corrosion, ce qui ajoute un coût de $0,50 à 2,00 par pièce. Les plastiques sont intrinsèquement résistants à la corrosion : aucun coût de revêtement supplémentaire n'est à prévoir, sauf en cas de protection contre les UV ou pour des raisons esthétiques.
- Évaluer la flexibilité de la conception en vue de modifications futures : La modification d'un moule d'injection coûte entre $1 000 et 5 000 pour les modifications ne nécessitant pas de traitement de l'acier. La modification d'un outil de moulage sous pression coûte entre $3 000 et 15 000, car l'acier trempé H13 nécessite un usinage par électroérosion (EDM). Si votre conception est susceptible d’évoluer, le moulage par injection constitue la solution la moins risquée.
Matrice des applications sectorielles
| L'industrie | Procédure recommandée | Matériau type | Facteur clé de sélection | Fourchette de volume annuel |
|---|---|---|---|---|
| Groupe motopropulseur automobile | Moulage sous pression | Aluminium A380 | Température de fonctionnement supérieure à 180 °C, charges structurelles | 50 000 - 2 millions |
| Boîtiers pour appareils électroniques grand public | Moulage par injection | PC/ABS, magnésium (fin) | Poids, blindage contre les interférences électromagnétiques, parois minces | 100 000 - 10 millions |
| Raccords de plomberie | Moulage sous pression (zinc/laiton) | Zamak 3, laiton | Résistance du filetage, pression nominale | 100 000 - 5 millions |
| Boîtiers pour outils électriques | Moulage par injection | GF Nylon 6/6 | Résistance aux chocs, isolation électrique | 50 000-500 000 |
Cadre d'analyse des coûts : moulage sous pression vs moulage par injection en fonction du volume
Utilisez ce cadre de référence basé sur le volume pour sélectionner le processus le plus rentable. Tous les coûts comprennent l'amortissement des outillages, les matériaux, la durée du cycle et les opérations secondaires standard :
- Prototype (1 à 500 pièces) : Ni le moulage sous pression ni le moulage par injection ne sont rentables pour des volumes de prototypes. Optez pour l'usinage CNC à partir d'un bloc (aluminium) ou l'impression 3D (plastique). Prévoyez un budget de $500 à 3 000 par pièce pour les prototypes usinés, et de $50 à 300 pour les prototypes imprimés en 3D. Il existe des outillages de prototypage par moulage sous pression ($5 000 à 15 000 pour des moules simples), mais ceux-ci ne sont que rarement rentables pour des séries inférieures à 2 000 pièces.
- Petit volume (500 à 5 000 pièces) : Le moulage par injection avec un outillage prototype en aluminium ($3 000-8 000 pour un moule simple) l'emporte haut la main sur le moulage sous pression. Coût unitaire : $1,50-4,00 pour le plastique moulé contre $8,00-20,00 pour l'aluminium moulé sous pression. Le moule à injection n'a peut-être qu'une durée de vie de 5 000 à 10 000 cycles, mais pour ces volumes, cela suffit.
- Volume moyen (5 000 à 50 000 pièces) : La zone de transition. Le moulage par injection reste plus avantageux en termes de coût ($0,80-2,50 par pièce), mais le moulage sous pression devient compétitif lorsque les exigences mécaniques imposent l’utilisation du métal. Pour la coulée sous pression de zinc, les coûts unitaires baissent à $1,50-4,00 grâce à des temps de cycle plus courts et à une réduction des déchets de matière. C'est là que le choix entre “ plastique ou métal ? ” nécessite une analyse mécanique détaillée.
- Grand volume (50 000 à 500 000 pièces) : Ces deux procédés sont tout à fait rentables. Moulage par injection : $0,30-0,80/pièce (résines techniques). Moulage sous pression d'aluminium : $0,60-2,00/pièce. Moulage sous pression de zinc : $0,50-1,50/pièce. À ces volumes, le choix doit se faire en fonction des exigences de performance : l'écart de coût de $0,30-1,20 par pièce peut valoir la peine d'être assumé compte tenu des propriétés supérieures du métal.
- Production en série (plus de 500 000 pièces) : Les moules à plusieurs cavités et l'automatisation prédominent. Moulage par injection dans des moules à 8-16 cavités : $0,10-0,40/pièce. Moulage sous pression dans des moules à 2 à 4 cavités : $0,40-1,00/pièce. Les temps de cycle plus courts et la durée de vie plus longue des moules de moulage par injection génèrent un avantage financier croissant à mesure que le volume augmente, à condition que le plastique réponde aux exigences de performance.
Formule rapide pour calculer le seuil de rentabilité : (Coût du moule de moulage sous pression – Coût du moule d’injection) ÷ (Coût de la pièce en plastique – Coût de la pièce en métal) = Volume de rentabilité. Si le résultat est supérieur au volume de votre programme, le moulage par injection est plus économique ; s’il est inférieur, le moulage sous pression l’emporte en termes de coût total.
Problèmes courants et solutions
| Défaut | Cause première | Solution |
|---|---|---|
| Porosité (moulage sous pression) | Gaz piégé dû à une porosité de remplissage turbulente ou à une porosité de retrait résultant d'une alimentation insuffisante pendant la solidification | Augmenter la pression d'intensification à 70-100 MPa pour l'aluminium. Ajouter des puits de débordement aux points de remplissage. Réduire la température de la masse fondue de 15 à 25 °C afin de diminuer la teneur en gaz dissous. Passer au moulage sous pression assisté par vide (ajout d'un $2-5K à l'outillage) pour les pièces où la porosité est un critère essentiel. |
| Déformation (moulage par injection) | Refroidissement différentiel ou retrait induit par l'orientation, particulièrement marqué dans le cas des matériaux renforcés de fibres de verre | Équilibrer le refroidissement du moule afin de maintenir ΔT ≤ 5 °C dans toute la cavité. Réduire la pression d'injection de 10 à 20% si une surpression amplifie l'orientation. Ajouter un dispositif de refroidissement post-moulage ($500-2 000). Pour les matériaux GF, ajuster l'emplacement de l'entrée de matière afin de créer un schéma d'écoulement symétrique. |
| Contrôle thermique (matrices de moulage sous pression) | Des cycles thermiques répétés allant de 180 °C (température de la matrice) à plus de 650 °C (contact métallique) entraînent la formation d'un réseau de fissures en surface. | Maintenir la température de la matrice à 200-250 °C au minimum afin de réduire le gradient thermique. Utiliser de l'acier H13 ou 1.2367 de première qualité ayant subi un traitement thermique approprié pour atteindre une dureté de 44 à 48 HRC. Appliquer un revêtement PVD (CrN ou AlCrN, 0,003 à 0,005 mm) pour prolonger la durée de vie de la matrice de 30 à 50%. Procéder à un recuit de détente de la matrice tous les 100 000 coups. |
| Marques d'affaissement (moulage par injection) | Les parties épaisses ou les nervures se rétractent davantage que les parois minces environnantes lors du refroidissement | Maintenir l'épaisseur des nervures à une valeur ≤ 60% de l'épaisseur nominale de la paroi. Augmenter la pression de compactage de 15 à 25% tout en prolongeant le temps de maintien. Si aucune modification de conception n'est possible, ajouter une texture discrète pour masquer le retrait (SPI C-1 ou motif texturé). Pour les équivalents en moulage sous pression, ajouter des masselottes ou des puits de débordement pour compenser le retrait. |
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Questions fréquemment posées
Qu'est-ce qui revient moins cher : le moulage sous pression ou le moulage par injection ?
Le moulage par injection est moins coûteux que le moulage sous pression, quel que soit pratiquement le volume de production, si l'on compare le coût total par pièce. Une pièce en plastique moulée par injection coûte généralement entre $0,30 et 2,50 par unité (matériau + temps de cycle + amortissement), tandis qu’une pièce comparable en aluminium moulée sous pression coûte entre $0,60 et 4,00 par unité. L'écart se creuse à partir de volumes élevés, car les moules d'injection durent 3 à 10 fois plus longtemps que les matrices de moulage sous pression, ce qui ramène plus rapidement l'amortissement de l'outillage par pièce vers zéro. Cependant, le terme “ moins cher ” n'a de sens que si le matériau répond à vos exigences mécaniques : la pièce la moins chère qui tombe en panne en cours d'utilisation est en réalité l'option la plus coûteuse de toutes.
Le nylon renforcé de fibre de verre peut-il remplacer la fonte d'aluminium sous pression ?
Oui, dans de nombreuses applications — mais pas toutes. Le nylon 6/6 renforcé de verre 50% offre une résistance à la traction de 200 à 220 MPa (environ 65 à 70% des 324 MPa de l’aluminium A380) pour un poids réduit de 45% et élimine les risques de corrosion. Parmi les conversions réussies du métal au plastique, on peut citer les collecteurs d’admission automobiles (le nylon renforcé de fibres de verre a remplacé l’aluminium dans les années 1990), les couvercles de soupapes, les carters de pompe et les supports structurels dont les températures de fonctionnement restent inférieures à 150 °C. Le nylon renforcé de fibres de verre ne peut pas remplacer l’aluminium lorsque : la température de fonctionnement dépasse 150 °C en continu, l’application nécessite la conductivité thermique de l’aluminium pour la dissipation de la chaleur, des charges statiques prolongées risqueraient de provoquer un fluage, ou des charges d’impact à basse température (-20 °C ou moins) risqueraient d’entraîner une rupture par fragilité.
Quel procédé présente les tolérances les plus strictes ?
Le moulage sous pression du zinc permet d'obtenir les tolérances à l'état brut les plus serrées parmi tous les procédés de production en grande série (±0,05 à 0,1 mm pour les dimensions inférieures à 25 mm), grâce à l'excellente fluidité du zinc et à son faible retrait de solidification. Le moulage par injection suit avec des tolérances de ±0,05 à 0,2 mm pour les pièces bien conçues, les matériaux amorphes (ABS, PC) offrant des tolérances plus serrées que les matériaux semi-cristallins (nylon, PP). Le moulage sous pression de l’aluminium est légèrement à la traîne, avec des tolérances de ±0,1 à 0,3 mm, car le retrait plus important de l’aluminium et sa température de fonctionnement plus élevée entraînent davantage de variations dimensionnelles. Cependant, l’usinage de finition permet d’amener n’importe lequel de ces procédés à une tolérance de ±0,01 mm sur les caractéristiques critiques — moyennant un surcoût de $0,50 à 3,00 par caractéristique usinée.
Quelle est la différence de durée de vie des moules entre ces deux procédés ?
Les moules d'injection ont une durée de vie nettement plus longue : entre 500 000 et 1 000 000+ cycles pour les moules en acier P20 avec des matériaux non chargés, et entre 1 000 000 et 2 000 000+ cycles pour les moules en acier trempé. Les moules de moulage sous pression ont une durée de vie bien plus courte en raison de la fatigue thermique : 100 000 à 150 000 cycles pour l’aluminium avant que l’apparition de fissures thermiques ne nécessite une remise à neuf importante, et une durée de vie totale comprise entre 200 000 et 300 000 cycles. Les moules en zinc durent plus longtemps (500 000 à 1 000 000 de cycles) car la température de fusion plus basse du zinc (390 à 430 °C contre 620 à 700 °C pour l’aluminium) réduit les contraintes thermiques. Conséquence pratique : pour les programmes dépassant 500 000 pièces, il faut prévoir au moins un moule de moulage sous pression de remplacement ($ 25 000 à 60 000), tandis qu’un seul moule d’injection de qualité peut suffire pour l’ensemble du programme.
