Lorsque vous avez besoin de données sur les propriétés du PA6 GF30, vous ne recherchez généralement pas un guide explicatif. Vous avez besoin de chiffres — résistance à la traction, module de flexion, HDT, retrait — regroupés en un seul endroit, avec mention des normes d'essai, afin de pouvoir comparer les grades proposés par différents fournisseurs sans risque d'erreurs de conversion. Cette page constitue cette référence. Elle présente l’ensemble des propriétés standard d’un PA6 thermostabilisé renforcé de fibres de verre 30%, les méthodes d’essai à l’origine de chaque valeur, ainsi que les plages de transformation pertinentes pour les mouleurs.
Propriétés mécaniques du PA6 GF30 (à l'état sec, tel que moulé, à 23 °C)
| Propriété | Valeur (plage typique) | Méthode d'essai | Unité |
|---|---|---|---|
| Module de traction | 9,500-10,500 | ISO 527-1/-2 | MPa |
| Résistance à la traction à la rupture | 170-190 | ISO 527-1/-2 | MPa |
| Allongement à la rupture | 3.0-4.5 | ISO 527-1/-2 | % |
| Module de flexion | 8,000-9,500 | ISO 178 | MPa |
| Résistance à la flexion | 260-290 | ISO 178 | MPa |
| Résistance au choc selon la méthode Charpy (avec entaille) | 12-16 | ISO 179/1eA | kJ/m² |
| Résistance au choc selon la méthode Charpy (sans entaille) | 75-95 | ISO 179/1eU | kJ/m² |
| Résistance au choc Izod (avec entaille) | 11-15 | ISO 180/A | kJ/m² |
| Dureté par indentation à la bille | 200-230 | ISO 2039-1 | MPa |
Propriétés thermiques
| Propriété | Valeur (plage typique) | Méthode d'essai | Unité |
|---|---|---|---|
| Température de fusion (DSC, 10 K/min) | 218-222 | ISO 11357-1/-3 | C |
| HDT à 0,45 MPa | 215-220 | ISO 75-1/-2 | C |
| HDT à 1,8 MPa | 195-210 | ISO 75-1/-2 | C |
| Température de ramollissement Vicat (VST/B50) | 205-215 | ISO 306 | C |
| Coefficient de dilatation thermique linéaire (parallèle, 23-55 °C) | 2.0-3.0 x 10-5 | ISO 11359-1/-2 | 1/K |
| Coefficient de dilatation thermique linéaire (normal, 23-55 °C) | 6.0-9.0 x 10-5 | ISO 11359-1/-2 | 1/K |
| Conductivité thermique | 0.28-0.35 | DIN 52612 | W/(m·K) |
| Capacité thermique spécifique | 1.5-1.7 | — | J/(g·K) |
Propriétés électriques
| Propriété | Valeur (plage typique) | Méthode d'essai | Unité |
|---|---|---|---|
| Constante diélectrique (1 MHz) | 3.5-4.5 | IEC 60250 | — |
| Facteur de dissipation (1 MHz) | 0.01-0.03 | IEC 60250 | — |
| Résistivité volumique | 1013-1015 | IEC 60093 | ohm·cm |
| Résistivité superficielle | 1012-1014 | IEC 60093 | ohm |
| Indice de suivi comparatif (CTI) | 500-600 | IEC 60112 | V |
| Rigidité diélectrique (1,6 mm) | 30-35 | IEC 60243-1 | kV/mm |
Propriétés physiques
| Propriété | Valeur (plage typique) | Méthode d'essai | Unité |
|---|---|---|---|
| Densité | 1.35-1.38 | ISO 1183 | g/cm³ |
| Absorption d'eau (23 °C, saturation) | 5.5-6.5 | ISO 62 | % |
| Absorption d'eau (23 °C, équilibre d'humidité relative 50%) | 1.5-2.0 | ISO 62 | % |
| Retrait de moulage (parallèle, 1,6 mm) | 0.25-0.40 | ISO 294-4 | % |
| Retrait de moulage (normal, 1,6 mm) | 0.80-1.10 | ISO 294-4 | % |
| Rétrécissement après moulage (parallèle, 1 h à 110 °C) | 0.05-0.10 | ISO 294-4 | % |
| Rétrécissement après moulage (normal, 1 h à 110 °C) | 0.10-0.15 | ISO 294-4 | % |
Inflammabilité
| Propriété | Valeur | Méthode d'essai | Notes |
|---|---|---|---|
| Classification UL 94 (0,8 mm) | HB | UL 94 | Le modèle GF30 standard n'est pas ignifuge |
| Classification UL 94 (1,6 mm) | HB | UL 94 | La norme FR V-0 exige l'utilisation d'un composé ignifuge spécialisé |
| Indice de limite d'oxygène (LOI) | 22-24% | ISO 4589 | Combustion en atmosphère normale |
| Température d'auto-inflammation | >400 °C | ASTM D1929 | — |
Paramètres de traitement
Séchage
Le PA6 GF30 doit être séché jusqu’à une teneur en humidité inférieure à 0,101 TP3T (objectif : 0,051 TP3T) avant le moulage par injection. Séchage recommandé : 80 °C pendant 4 à 6 heures dans un séchoir à dessiccant avec un point de rosée de -30 °C ou inférieur. Un séchage sur plateau à 80 °C pendant 8 à 12 heures est acceptable pour les applications non critiques, mais il est moins fiable que le séchage par dessiccation. Ne pas sécher à une température supérieure à 90 °C : une décoloration par oxydation (jaunissement) apparaît à des températures plus élevées.
Moulage par injection
| Paramètre | Plage recommandée | Notes |
|---|---|---|
| Température de fusion (buse) | 250-280 °C | L'extrémité inférieure pour les parois fines, l'extrémité supérieure pour les parois épaisses |
| Température du moule | 80-100 °C | 100 °C : température recommandée pour la cristallinité et la surface |
| Vitesse d'injection | Modéré à rapide | Un remplissage plus rapide réduit les variations d'orientation des fibres |
| Maintien de la pression | 50-80% de pression d'injection | Suffisamment pour compenser le rétrécissement et éviter le suremballage |
| Contre-pression | 5 à 15 bars (hydraulique) | Une contre-pression plus élevée améliore l'homogénéité de la masse fondue |
| Vitesse de la vis | 50 à 150 tr/min | Extrémité inférieure pour les granulométries plus importantes, afin d'éviter l'échauffement par cisaillement |
| Temps de séjour (max. à la température de fusion) | 10 à 15 minutes | Purger si la durée est supérieure ; le PA6 dégradé provoque des traces de brûlure et une perte de résistance |
Considérations relatives à la conception des moules
- Type de portail: Tous les types de portes standard conviennent. Les portes à broches, les portes à arêtes et les portes en éventail fonctionnent toutes. Pour les portes en tunnel (sous-marines), il faut prêter attention au diamètre de la porte : celui-ci doit être d'au moins 0,8 mm afin d'éviter un cisaillement excessif avec le 30% GF.
- Emplacement du portail: Positionnez la buse de coulée de manière à ce que le flux s'oriente vers la partie la plus épaisse. Évitez les trajets de coulée trop longs qui risquent de laisser le front de fusion se refroidir avant que la cavité ne soit remplie.
- Évacuation: Une ventilation adéquate est essentielle. Une mauvaise ventilation entraîne des traces de brûlure, des défauts de remplissage et des dépôts sur le moule. Profondeur de ventilation : 0,01 à 0,02 mm.
- Angle de tirage: 1 degré au minimum ; 2 degrés recommandés pour les surfaces texturées. Les nuances GF se contractent fortement autour des noyaux — un angle de dépouille adéquat permet d’éviter les dommages liés à l’éjection.
- Choix de l'acier: La fibre de verre 30% est abrasive. Pour les séries de production dépassant 100 000 moulages, utilisez de l'acier à outils trempé (min. 52 HRC) pour les cavités et les noyaux, en particulier au niveau des canaux d'injection et des zones soumises à une forte usure.
Évolution des propriétés sous l'effet du contrôle de l'humidité
Le PA6 absorbe l'humidité présente dans l'environnement. À l'équilibre, avec une humidité relative de 50% à 23 °C, une pièce en PA6 GF30 absorbera environ 1,5 à 2,0% d'eau par rapport à son poids. Cela modifie considérablement ses propriétés mécaniques. La résistance à la traction diminue de 30 à 40%, le module de flexion de 25 à 35%, tandis que la résistance aux chocs augmente de 50 à 100%. Le tableau ci-dessous présente l’évolution approximative des valeurs entre l’état « sec à la sortie du moule » et l’état conditionné (50% d’humidité relative) :
| Propriété | À l'état sec (tel que moulé) | Conditions de test (50% RH, 23 °C) | Modifier |
|---|---|---|---|
| Résistance à la traction (MPa) | 180 | 110-130 | -30 à -40% |
| Module de flexion (GPa) | 9.0 | 6.0-7.0 | de -25 à -35% |
| Résistance au choc Charpy avec entaille (kJ/m²) | 14 | 20-28 | +50 à +100% |
| HDT à 1,8 MPa (C) | 200 | 65-75 (humide) | Baisse significative en condition de saturation totale |
Comparaison entre le PA6 GF30 et les grades apparentés
Le PA6 GF30 est le nylon chargé de verre le plus courant, mais ce n'est pas toujours le meilleur choix. Voici une comparaison chiffrée avec les grades similaires :
| Propriété | PA6 non chargé | PA6 GF15 | PA6 GF30 | PA6 GF50 | PA66 GF30 |
|---|---|---|---|---|---|
| Résistance à la traction (MPa) | 80 | 120-140 | 170-190 | 200-230 | 180-200 |
| Module de flexion (GPa) | 2.8 | 5.5-6.5 | 8.0-9.5 | 14-16 | 9.0-10.5 |
| Résistance à la rupture par entaille selon la méthode Izod (kJ/m²) | 5-7 | 7-10 | 11-15 | 13-18 | 10-13 |
| HDT à 1,8 MPa (C) | 65-75 | 180-195 | 195-210 | 210-215 | 240-255 |
| Densité (g/cm³) | 1.14 | 1.23 | 1.36 | 1.56 | 1.37 |
| Coût relatif | 1.0x | 1.1x | 1.2x | 1.4x | 1.3x |
À propos de notre offre de plastiques techniques
En tant que fabricant et exportateur de plastiques techniques certifié ISO 9001, nous produisons du PA6 GF30 dans des variantes thermostabilisées, modifiées pour résister aux chocs, stabilisées aux UV et dans des teintes sur mesure. Notre grade standard est certifié UL 94 HB et est entièrement conforme aux normes RoHS et REACH. Nous fournissons aux acheteurs B2B du monde entier des certificats d’analyse spécifiques à chaque lot ainsi qu’une assistance en ingénierie d’application. Pour vos besoins spécifiques — que vous ayez besoin d’un grade standard figurant dans la fiche technique ou d’une formulation sur mesure —, contactez notre équipe technique en précisant les propriétés recherchées et votre volume annuel.
Vous avez besoin d'une fiche technique sur le PA6 GF30 pour votre application ou d'un devis pour un approvisionnement ? Contactez notre équipe — Précisez le volume souhaité, la destination de livraison et toute exigence particulière (couleur, certification, modification de la résistance aux chocs). Nous vous ferons parvenir une fiche technique et un devis dans un délai d'un jour ouvré.
PA6 Glass Fiber Grade Comparison: GF15 vs GF30 vs GF40 vs GF50
Glass fiber content drives the performance-cost trade-off in PA6 compounds. The table below shows how increasing glass fiber from 15% to 50% changes key mechanical and thermal properties. Use these screening values to narrow your grade selection before requesting commercial datasheets.
| Propriété | PA6 non chargé | PA6 GF15 | PA6 GF30 | PA6 GF40 | PA6 GF50 |
|---|---|---|---|---|---|
| Tensile Strength (MPa, dry) | 70 – 85 | 110 – 130 | 160 – 190 | 180 – 200 | 200 – 220 |
| Module de flexion (MPa) | 2,500 – 3,000 | 4,500 – 5,500 | 8,000 – 10,000 | 10,500 – 12,000 | 13,000 – 15,000 |
| Allongement à la rupture (%) | 20 – 40 | 3 – 5 | 3 – 5 | 2 – 3 | 1.5 – 2.5 |
| Charpy Notched Impact (kJ/m², 23°C) | 5 – 8 | 8 – 12 | 10 – 15 | 12 – 16 | 13 – 17 |
| Densité (g/cm³) | 1.13 – 1.15 | 1.20 – 1.23 | 1.35 – 1.38 | 1.44 – 1.48 | 1.55 – 1.58 |
| HDT/A, 1.8 MPa (°C) | 60 – 75 | 180 – 195 | 200 – 210 | 210 – 215 | 215 – 220 |
| Point de fusion (°C) | 220 – 225 | 220 – 225 | 220 – 225 | 220 – 225 | 220 – 225 |
| Mold Shrinkage (flow, %) | 1.0 – 1.5 | 0.4 – 0.7 | 0.2 – 0.5 | 0.15 – 0.35 | 0.10 – 0.25 |
| Applications typiques | Non-structural clips, covers | Housings, brackets, medium stiffness | Engine covers, fan shrouds, power tool housings | High-stiffness frames, pump bodies | Metal replacement, extreme rigidity |
Selection guidance: PA6 GF30 is the most commonly specified glass-filled PA6 grade because it delivers the best stiffness-to-cost ratio for typical structural applications. Move to GF40 or GF50 only when the application demands stiffness approaching aluminum or when wall thickness is constrained. Stay with GF15 when flow into thin-wall features or impact toughness at low temperature matters more than maximum rigidity.
PA6 GF30 Commercial Grade Equivalents
| Fournisseur | PA6 GF30 Grade | Key Features |
|---|---|---|
| BASF | Ultramid B3WG6 / B3EG6 | General-purpose, heat-stabilized, excellent surface finish |
| DuPont | Zytel 73G30 HSL | Heat-stabilized, widely specified in automotive |
| LANXESS | Durethan BKV 30 H2.0 | Heat-aged, good flow for thin-wall parts |
| DSM / Envalior | Akulon K224-G6 | General-purpose, good chemical resistance |
| Domo / Solvay | Technyl C216 V30 | Widely available in Asia, good processability |
| EMS-Grivory | Grilon BG-30 | Good impact balance, suitable for structural parts |
| Radici | Radilon S RV300 | Easy flow, suitable for complex geometries |
| Ensinger | TECAMID 6 GF30 | Stock shapes and machined parts |
When substituting between PA6 GF30 suppliers, compare full datasheets in the same conditioned state (dry-as-molded vs 50% RH), verify mold shrinkage in both flow and transverse directions, and run a production-tool trial. Even nominally equivalent PA6 GF30 grades differ in fiber length retention, color stability, heat aging, and processing window.
Questions fréquemment poséesQuelles sont les caractéristiques essentielles à vérifier dans la fiche technique du PA6-GF30 ?
L'accent est mis sur la résistance à la traction (généralement comprise entre 170 et 190 MPa), le module de flexion (entre 7 000 et 9 000 MPa), la résistance au choc Izod avec entaille (entre 10 et 15 kJ/m²), la température de déformation sous charge (HDT) à 1,8 MPa (195-215 °C), la densité (1,35-1,38 g/cm³), le retrait au moulage (0,2-0,5%) et l'indice de fluidité à chaud.
Pourquoi les valeurs de résistance indiquées dans la fiche technique du PA6-GF30 varient-elles d'un fournisseur à l'autre ?
Les variations sont dues aux différences de type de fibre de verre (verre E par rapport aux autres), à la distribution de la longueur des fibres, à la qualité de l'agent de couplage et au poids moléculaire de la résine de base. Une fiche technique indiquant un écart de ±5% par rapport à ces plages est conforme aux normes du secteur.
Comment dois-je interpréter les valeurs indiquées dans la fiche technique du PA6-GF30 pour ma conception ?
Utilisez les valeurs “ conditionnées ” (testées à 23 °C et à un équilibre d'humidité relative de 50%) pour les pièces fonctionnant dans des environnements ambiants, et les valeurs “ à l'état sec de moulage ” pour les pièces destinées à des applications sèches ou étanches. Il convient d'appliquer des coefficients de sécurité compris entre 1,5 et 2,5 fois aux propriétés limites indiquées dans la fiche technique pour les calculs de conception.
Quels sont les paramètres de transformation qu'une bonne fiche technique du PA6-GF30 doit comporter ?
Une fiche technique complète doit indiquer la température de fusion (260-280 °C), la température du moule (80-100 °C) et les conditions de séchage (80 °C/4-6 h jusqu’à <0,151 TP3T d'humidité), la vitesse d'injection (moyenne à élevée) et la contre-pression recommandée (0,3 à 0,7 MPa) afin d'éviter la dégradation des fibres.
